結(jié)晶裂紋在金屬凝固過程中，金屬純度不同結(jié)晶速度不同，金屬結(jié)晶使得 體積減小收縮，產(chǎn)生拉伸變形，當變形量超過塑性變形極限就產(chǎn)生了 結(jié)晶裂紋冶金因素和收縮力的因素是影響結(jié)晶裂紋形成的兩個主要 因素從而可知焊絲與母材配套是非常重要的冷裂紋?高強鋼焊接時經(jīng)常遇到延遲裂紋，原因是：鋼種的淬硬傾向；焊 接接頭的含氫量及其分布；焊接接頭約束應(yīng)力狀態(tài)這是產(chǎn)生延遲裂 紋的三大因素a.鋼的淬硬傾向，取決于鋼的材質(zhì)，牌號越高，強度越硬，淬硬 性越強板厚度大易產(chǎn)生冷裂縫，溫差大冷卻速度快易產(chǎn)生冷裂縫在急劇冷卻的條件下容易發(fā)生脆斷b.氫的作用，氫是引起焊接件產(chǎn)生延遲裂紋的主要原因并且具有 延遲的特征焊接接頭氫含量越高，則產(chǎn)生裂紋的傾向越大，當含氫量超過某 一臨界值時，便開始出現(xiàn)裂紋氫的含量越大裂紋的尺寸和數(shù)量越大氫的臨界含量與預(yù)熱溫度以及冷卻速度等而異，隨著碳當量的提高產(chǎn) 生焊接裂紋的臨界含氫量將降低就是說：鋼的碳當量越高，強度越 高，產(chǎn)生焊接裂紋的臨界氫含量就越低，更易于產(chǎn)生冷裂紋c.焊接接頭約束應(yīng)力狀態(tài)，在焊接時主要存在以下應(yīng)力：不均勻 加熱和冷卻產(chǎn)生的熱應(yīng)力；結(jié)構(gòu)本身產(chǎn)生的應(yīng)力，和結(jié)構(gòu)的剛度、約 束條件、焊縫位置、焊接順序、構(gòu)件自重以及負載有關(guān)。

再熱裂紋產(chǎn)生的原因焊接接頭再次加熱時，由于第一次焊接熱過程中的飽和碳化合物?（主要是釩、鉬、鉻的碳化物）再次析出，參與第二次焊接冶金過程，?造成晶界的弱化和脆化，當境界的塑性應(yīng)變能力不足以承受焊接產(chǎn)生?的收縮應(yīng)變時，就產(chǎn)生了再熱裂紋氣孔產(chǎn)生的原因焊接時熔池金屬在凝固過程中，有大量的砌體要從金屬中逸出來，當凝固速度大于氣體逸出速度時，就形成氣孔?產(chǎn)生氣孔的主要原因：母材或填充金屬表面有銹、油污等，焊絲焊劑未烘干會增加氣孔量，因為銹、油污、焊藥皮、焊劑中的水分在 高溫下分解為氣體，增加了高溫金屬中的氣體含量焊接能量過小， 熔池冷卻速度過快，不利于氣體逸出焊縫金屬脫氧不足，焊芯銹蝕 或藥皮變質(zhì)、剝落等因素也會增加氧氣孔此外，埋弧自動焊電壓過 高，接頭未清理干凈，焊劑中混有垃圾，焊劑覆蓋厚度不當或焊劑斗 阻塞，焊絲表面清理不夠等，焊接過程中都易產(chǎn)生氣孔?氣孔的危害：氣孔減少了焊縫的有效面積，使焊縫疏松，從而降 低了焊縫強度，降低塑性，嚴重時還會引起泄漏氣孔也是引起應(yīng)力 集中的因素，應(yīng)力集中易產(chǎn)生斷裂氫氣孔還可能促成冷裂紋的出現(xiàn)接頭組織性能不符合要求的產(chǎn)生原因焊材與母材匹配不當，或焊接過程中某些元素?zé)龘p等原因，容易 使焊縫金屬化學(xué)成分發(fā)生變化，造成焊縫金屬組織不符合要求。

影響 力學(xué)性能下降，還會影響焊縫耐腐蝕性能！焊縫殘余變形的產(chǎn)生原因焊接過程對焊件進行局部加熱，不均勻加熱是工件產(chǎn)生不均勻變 形的原因焊縫和焊縫附近的金屬發(fā)生收縮收縮發(fā)生在兩個方向：沿著長度方向的縱向收縮和垂直于焊縫的橫向收縮?偏析的產(chǎn)生原因偏析產(chǎn)生的原因是，熔池中的焊縫金屬在凝固過程中，液相、固 相兩相在變化著的先結(jié)晶的固相比較純，后結(jié)晶的固相富集雜質(zhì)， 由于焊接過程冷卻較快，結(jié)晶先后所產(chǎn)生的化學(xué)成分不均勻，從而形 成了偏析夾渣的產(chǎn)生原因a.坡口尺寸不合理；?b.坡口有油污；?c.多層焊接時，層間清渣不徹底；?d.焊接線能量??；?e.焊縫散熱太快，液態(tài)金屬凝固過快；?f.焊條耀皮、焊劑化學(xué)成分不合理，熔點過高；?g.多層分道焊接時，焊絲位置不當產(chǎn)生未透焊的原因a.焊接電流小，熔深淺；?b.坡口和間隙不合理，鈍邊太大；?c.磁偏吹影響；?d.焊條扁芯度太大；?e.層間及焊根清理不良；?f.焊絲未對準；?產(chǎn)生未熔合缺陷的原因a.焊接電流過??；?b.焊接速度過快；?c.焊條角度不正確；?d．產(chǎn)生弧偏吹現(xiàn)象；?e.焊接處下坡焊位置，母材未融化時已被鐵水覆蓋；?f.母材表面有油污或氧化物影響熔敷金屬與母材之間的融化結(jié)合；g.焊縫拒不彎曲過大。

咬邊產(chǎn)生的原因產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高，即電流太大，焊絲速度太 小造成的坡口不合理或裝配間隙不均勻，焊絲與工件角度不正，擺 動不合理，電弧過長，焊接次序不合理，焊接參數(shù)不當?shù)榷紩斐梢н叀?/p>