一、容易造成球化等級低消失模鑄造工藝生產(chǎn)球墨鑄鐵出現(xiàn)球化等級低的原因主要有以下幾方面：球化劑和孕育劑方面球化劑質(zhì)量差：球化劑中RE、Mg含量雖達(dá)標(biāo)，但因熔煉技術(shù)不佳，含MgO較高，會影響球化質(zhì)量，且球化劑里含Ca等元素少，球化處理時反應(yīng)激烈，Mg燒損較多球化劑放置時間過長，受潮氧化，也會降低球化效果孕育劑問題：孕育劑加入量少，或孕育工藝不完善，孕育作用不強(qiáng)或衰退，影響石墨化，不利于獲得良好的球化等級原鐵液方面含硫量高：硫是主要反球化元素，原鐵液中wS＞0.06％時，即便加入較多球化劑，也難獲合格質(zhì)量若澆注時間長、扒渣不凈，還會“返硫”，影響鑄件質(zhì)量干擾元素過高：隨爐料帶入的球化干擾元素如Ti、Pb等過高，會惡化石墨球形狀，即便球化，材質(zhì)物理性能也會變脆鐵液溫度方面溫度過低：球化鐵液溫度低于1390℃時，合金不易熔化，球化反應(yīng)不完全，球化級別難以達(dá)到要求溫度過高：鐵液溫度過高，球化劑熔化速度過快，Mg大量損耗和蒸發(fā)，且鐵液氧化嚴(yán)重，降低了球化劑的吸收率工藝操作方面爐前球化處理操作不當(dāng)：如球化劑加入量不足，或出鐵液量未控制好，出鐵過多，使球化劑相對量少采用沖入法球化時，若操作不規(guī)范，也會導(dǎo)致鎂吸收率低。

澆注工藝問題：澆注溫度不合適，過高會使碳、硅燒損嚴(yán)重，過低則不利于球化，降低球化率及球化級別消失模鑄造中，白模裂解出大量氫氣，若不能及時依靠負(fù)壓抽出型外，氫氣進(jìn)入鐵液，形成反白口傾向，不利于石墨球析出其他方面消失模鑄造使用的白模材料、涂料及真空度等也會對球墨鑄鐵的球化產(chǎn)生影響如白模材料密度大，裂解出氫氣多；涂料透氣性差或澆注后真空度低，會增加氫氣與鐵液接觸時間，影響石墨球析出二、氣孔缺陷消失模鑄造工藝生產(chǎn)球墨鑄鐵出現(xiàn)氣孔缺陷的原因主要有以下幾方面：模樣材料方面模樣材料發(fā)氣量大，在高溫下分解產(chǎn)生大量氣體，若氣體不能及時排出，就會在鑄件中形成氣孔模樣材料密度不均勻，導(dǎo)致局部發(fā)氣量不同，也容易造成氣孔涂料方面涂料層厚度不均勻或有局部脫落，會使金屬液在充型過程中直接與型砂接觸，型砂中的氣體進(jìn)入金屬液，形成氣孔涂料的透氣性差，模樣分解產(chǎn)生的氣體和型砂中的氣體難以通過涂料層排出，從而聚集在鑄件中形成氣孔澆注系統(tǒng)方面澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，如內(nèi)澆道數(shù)量少、截面積小，金屬液充型速度過快，會導(dǎo)致模樣分解的氣體來不及排出，被卷入金屬液中形成氣孔澆口杯設(shè)計(jì)不合理，不能有效阻擋熔渣和氣體進(jìn)入型腔，也會增加氣孔產(chǎn)生的幾率。

型砂方面型砂的透氣性差，氣體在型砂中難以排出，會在鑄件中形成氣孔型砂中水分含量過高，在澆注過程中水分蒸發(fā)產(chǎn)生大量水蒸氣，容易侵入金屬液形成氣孔金屬液方面金屬液熔煉質(zhì)量差，含氣量高，如熔煉過程中金屬液與空氣接觸時間過長，會吸收大量氣體，澆注后在鑄件中形成氣孔金屬液澆注溫度過高，會使金屬液的含氣量增加，同時也會使模樣分解產(chǎn)生的氣體量增多，增加氣孔形成的可能性操作方面澆注過程中，若沒有控制好澆注速度，使金屬液產(chǎn)生飛濺，會卷入大量氣體，形成氣孔負(fù)壓度控制不當(dāng)，負(fù)壓度過低，不能有效抽出模樣分解產(chǎn)生的氣體和型砂中的氣體；負(fù)壓度過高，會使金屬液充型過快，也容易卷入氣體三、縮孔和縮松原因：球墨鑄鐵在凝固過程中存在液態(tài)和固態(tài)收縮，若鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理、冒口設(shè)置不當(dāng)、澆注溫度過高，會導(dǎo)致液態(tài)金屬供應(yīng)不足，從而形成縮孔和縮松解決措施：合理設(shè)計(jì)鑄件結(jié)構(gòu)，使鑄件能夠?qū)崿F(xiàn)順序凝固，設(shè)置足夠數(shù)量和大小的冒口，控制澆注溫度，避免過高四、夾渣缺陷消失模鑄造工藝生產(chǎn)球墨鑄鐵出現(xiàn)氣夾渣缺陷的原因主要有以下幾方面：模樣及涂料方面模樣質(zhì)量問題：模樣表面不光滑、有雜質(zhì)或缺陷，在澆注時雜質(zhì)會脫落進(jìn)入金屬液，同時模樣氣化不完全產(chǎn)生的殘留物也可能形成夾渣。

涂料問題：涂料強(qiáng)度低，在澆注過程中容易被金屬液沖刷脫落，形成夾渣；涂料透氣性差，會使模樣氣化產(chǎn)生的氣體無法順利排出，在金屬液中形成氣夾渣型砂方面型砂粒度及緊實(shí)度：型砂粒度不均勻或緊實(shí)度過高，會導(dǎo)致透氣性不好，氣體排出不暢，易形成氣夾渣；型砂中含泥量過高，也會增加夾渣的可能性澆注系統(tǒng)方面設(shè)計(jì)不合理：內(nèi)澆道位置、數(shù)量和形狀設(shè)計(jì)不當(dāng)，會使金屬液充型不均勻，導(dǎo)致局部流速過快或過慢，過快會沖刷鑄型表面產(chǎn)生夾渣，過慢則會使氣體和夾雜物難以排出，形成氣夾渣金屬液方面熔煉問題：金屬液熔煉過程中，若爐料不潔凈、含有油污或雜質(zhì)，會使金屬液中夾雜物增多；熔煉溫度過高或過低，都會影響金屬液的流動性和夾雜物的上浮，增加氣夾渣的風(fēng)險澆注溫度：澆注溫度過高，會使金屬液對鑄型的熱沖擊增大，導(dǎo)致鑄型表面脫落形成夾渣，同時也會使模樣氣化速度過快，氣體來不及排出；澆注溫度過低，金屬液流動性差，夾雜物和氣體難以排出，也容易形成氣夾渣操作方面澆注操作：澆注時速度不穩(wěn)定，金屬液產(chǎn)生飛濺或紊流，會卷入氣體和夾雜物；澆注過程中斷流，會使先進(jìn)入型腔的金屬液表面形成氧化膜，后續(xù)金屬液將其卷入形成夾渣負(fù)壓控制：負(fù)壓度不合適，負(fù)壓度過低，無法有效排出氣體和夾雜物；負(fù)壓度過高，會使金屬液充型過快，卷入氣體和夾雜物。

在澆注后過早停止負(fù)壓，也會導(dǎo)致氣體和夾雜物無法充分排出五、冷隔原因：金屬液充型能力不足，澆注溫度過低，充型速度過慢，鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，導(dǎo)致金屬液在充型過程中不能順利匯合解決措施：提高澆注溫度和充型速度，優(yōu)化鑄件結(jié)構(gòu)，改善金屬液的充型條件六、粘砂原因：型砂耐火度不足，涂料性能不好，澆注溫度過高，金屬液與型砂發(fā)生化學(xué)反應(yīng)解決措施：選用高耐火度的型砂，改善涂料性能，控制澆注溫度，避免金屬液與型砂發(fā)生過度反應(yīng)。